一般使用重选法选择锡矿；
锡矿重选的依据也是重力选矿的原理，根据锡与废石的比重差进行分选，由于砂锡矿中锡与废石的比重差较大，利用重选的方法和设备即可获得很好的选矿效果，同时就有高效，节能，环保等优势，设备投资小，运营成本低，是锡矿选矿的理想选择。
锡矿重选的设备主要是跳汰机，有时为了提高微细粒级锡矿的回收率，也会用到摇床。砂锡矿重选的工艺流程为：筛分-跳汰-脱水。对于单体解离度较低的砂锡矿往往需要经过两次重选的工艺：筛分-跳汰机-棒磨-跳汰-脱水。
重选法选别砂锡矿是目前最理想，最经济，最有效的锡矿选矿方法，砂锡矿重选设备投资小，运营成本低，对环境无污染，在各大砂锡洗选厂和采锡船上均采用筛分-重选的方法处理砂锡矿，选矿效果良好，应用十分普遍。
问一下，在选矿厂里的，分级机里的那个螺旋片，用手工怎么好做，
根据矿石中不同矿物的物理、化学性质，把矿石破碎磨细以后，采用重选法、浮选法、磁选法、电选法等，将有用矿物与脉石矿物分开，并使各种共生的有用矿物尽可能相互分离，除去或降低有害杂质，以获得冶炼或其他工业所需原料的过程。 选矿使有用组分富集，减少冶炼或其他加工过程中的燃料、运输等的消耗，使低品位的贫矿石能得到经济利用。选矿试验所得数据，是矿床评价及建厂设计的主要依据。 从脉石中有时从其他矿物中分选出金属矿物或有价值的别种矿物的机械加工方法。 定义介绍： 用物理或化学方法将矿物原料中的有用矿物和无用矿物（通常称脉石）或有害矿物分开，或将多种有用矿物分离开的工艺过程，又称“矿物加工”。产品中，有用成分富集的称精矿；无用成分富集的称尾矿；有用成分的含量介于精矿和尾矿之间，需进一步处理的称中矿。金属矿物精矿主要作为冶炼业提取金属的原料；非金属矿物精矿作为其他工业的原材料；煤的精选产品为精煤。选矿可显著提高矿物原料的质量，减少运输费用，减轻进一步处理的困难，降低处理成本，并可实现矿物原料的综合利用。由于世界矿物资源日益贫乏，越来越多地利用贫矿和复杂矿，因此需要选矿处理的矿石量越来越大。目前，除少数富矿石外，金属和非金属(包括<A a 煤)矿石几乎都需选矿。 发展历程： 早期的选矿，是利用矿物间的物理性质或表面物理化学性质的差异，但不改变矿物化学组成的物理选别过程，主要用于处理金属矿石，称“矿石选别”。以后扩展到非金属矿物原料的选别,称“矿物选别”。后来,把利用化学方法回收矿物原料中有用成分的过程，也纳入选矿，称为。 选矿经历了从处理粗粒物料到细粒物料、从处理简单矿石到复杂矿石、从单纯使用物理方法向使用物理化学方法和化学方法的发展过程。早期，人们用手工拣选；后来，用简单的淘洗工具从河溪砂石中选收金属矿物。中国湖北<A a 铜绿山矿冶遗址中的“船形木斗”就是二千多年前淘洗铜矿石的工具。唐樊绰著《蛮书》中有“麸金出丽水,盛沙淘汰取之”的记载,描述当时淘金选矿的情况。明<A a 《天工开物》中有矿石采出后“先经拣净淘洗”，然后“入炉煎炼”，以及锡和其他矿石的选矿记载。欧美于1848年出现了机械重选设备──活塞跳汰机，1880年发明静电分选机，1890年发明磁选机，促进了钢铁工业的发展。1893年发明摇床。在浮选广泛应用以前，<A a 重选一直是主要的选矿方法。1906年泡沫浮选法取得专利。<A a 浮选能处理细粒复杂矿石，显著地促进了选矿技术的发展。20世纪40年代后，化学选应用于处理氧化铜矿、铀矿，以后又用来处理复杂、难选、细粒浸染的矿物原料。60年代以来，细粒重选、微细粒浮选、湿式强磁选和选冶联合流程都得到很大发展。 理论方面： 1867年雷廷格尔(P.R.von Rit-tinger)著《选矿学》,初步形成选矿体系。1903年(R.H.Richards)著《选矿》，构成独立的选矿工程学。1933年列宾捷尔 (..eep)著《浮选过程的物理化学》,1939年<A a 高登(A.M.Gaudin)著《选矿原理》,1940年利亚先科（..）著《重力选矿》，1944年<A a 塔格特（A.F.Taggart）著《选矿手册》,1950年米切尔(D.R.Mitschell)著《选煤学》,使选矿形成独立的学科。50年代以来又有很大发展。选矿涉及的学科主要有：矿物结晶学、流体动力学、电磁学、物理化学、表面化学、应用数学以及过程的数学模拟和自动控制等。 中国于20世纪20年代出现机械选矿厂，如湖南水口山选矿厂等。1949年以后，在选矿指标、处理量和选矿科学技术等方面都有很大发展。钨、锡等选矿技术在某些方面有较高的水平，创制出独特的离心选矿机、振摆溜槽、环射式浮选机等新设备,并最先采用一段离析-浮选法来回收氧化铜。 选矿过程主要由解离和选别两个基本部分构成，包括： 选前矿物原料准备作业 有粉碎(包括和<A a 磨碎)、<A a 筛分和<A a 分级，有时还包括<A a 洗矿。 选矿过程及分选方法： 破碎 将矿山采出的粒度为 500～1500mm的矿块碎裂至粒度为 5～25mm的过程。方式有压碎、击碎、劈碎等，一般按粗碎、中碎、细碎三段进行。 磨碎 以研磨和冲击为主。